塑料注射模在制件成型工藝、模具材質、模具結構、模具精度等方面與其他型腔模具不盡相同，甚至有很大差別，但具有共同的“三密集”特點：
1.塑料注塑模具的成型零件制造均為單件小批量生產方式，且精度高、難度大。
2.普通機械加工方法在制造過程中應用仍較普遍，如車削、刨削、銑削、磨削等加工方法。
3.新工藝、新技術在模具型腔制造中正迅速地替代普通機械加工，如塑料模具無接觸仿形裝置、CAD／CAM技術、數控坐標磨削、數控加工中心、數控電加工技術及三坐標測量技術等多種優異加工技術，有效地提高了模具的質量。
4.塑料注塑模具制造資金投入多、技術水平高、模具的生產周期一般較長，復雜、大型的型腔模具制造具有特定的風險。
眾所周知，塑料注塑模具屬一般都是由樹脂及增強材料組成，在很多的工程領域應用非常的廣泛，這與其具備的保溫、抗壓、塑料模具耐腐蝕、耐壓的性能是分不開的，但是，在塑料注塑模具的設計的過程中，我們應該考慮哪些因素呢？
Part.1：分型面，即模具閉合時凹模與凸模相互配合的接觸表面，它的位置和形式的選定，受制品形狀及外觀、壁厚、成型方法、后加工工藝、模具類型與結構、脫模方法及成型機結構等因素的影響。
Part.2：結構件，即復雜模具的滑塊、斜頂、直頂塊等，結構件的設計非常關鍵，關系到模具的壽命、加工周期、成本、產品質量等，因此設計復雜模具核心結構對設計者的綜合能力要求較高，盡可能追求更簡便、更耐用、更經濟的設計方案。
Part.3：模具精度，即避卡、精定位、導柱、定位銷等，定位系統關系到制品外觀質量，模具質量與壽命，根據模具結構不同，選擇不同的定位方式，定位精度控制主要依靠加工，內模定位主要是設計者充分去考慮，設計出更加合理易調整的定位方式。
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